BOBST MASTER M5 con tecnología oneECG es la primera opción de Isamar

Ubicada en San Martín, Provincia de Buenos Aires, Argentina, Isamar S.A. es un especialista integrado en filmes termo encogibles para empaques y etiquetas. La empresa opera desde 1988, consolidándose como líder en el sector, tanto como fabricante de filmes como convertidor de etiquetas y empaques flexibles. El director general Fernando Teler destacó los principales retos a los que se enfrenta la compañía, que opera tres plantas industriales con un total de 60 empleados.

“Nuestros clientes abastecen el dinámico mercado FMCG, que abarca los sectores de alimentos y bebidas, salud y cuidado personal, libros, juguetes, aplicaciones para casa y construcción, con mangas termo encogibles, envases flexibles y etiquetas de alta calidad. Debido a que las tiradas de impresión son cada vez más cortas y los propietarios de marcas exigen plazos de entrega cada vez más rápidos, realmente necesitábamos mejorar nuestra agilidad y optimizar nuestra producción, ofreciendo al mismo tiempo el mejor precio”, afirmó. "Estos retos se ven agravados por las incertidumbres actuales derivadas de la pandemia, la guerra en Ucrania y diversos problemas de la cadena de suministro".

Isamar también es muy consciente de su responsabilidad de ofrecer productos sostenibles y mejorar sus procesos, para que tengan un menor impacto en el medio ambiente. Teler explicó: "Las mangas termo encogibles están creciendo porque permiten mejores visuales y, lo que es más importante, porque los mono materiales reciclables para botellas y etiquetas, como el PET, contribuyen a la economía circular".

Para abordar esta multitud de presiones de forma eficaz, Isamar eligió la prensa flexográfica en línea BOBST MASTER M5 altamente automatizada con nueve estaciones de impresión y tecnología oneECG. Con la alta calidad de impresión que los clientes exigen hoy en día, Isamar no podía permitirse el lujo de comprometer los estándares.

La MASTER M5, que ofrece digitalización completa del flujo de producción con impresión y conversión integradas que permiten cambios de trabajo en un minuto y pocos desperdicios, pronto demostró ser la solución adecuada para Isamar. En particular, la estandarización de los colores de impresión mediante el método de impresión oneECG fue un beneficio importante para la empresa, ya que aceleró su productividad, optimizó los costos y redujo significativamente los desperdicios.

“Estamos obteniendo excelentes resultados porque la impresión con oneECG es más organizada, mucho más rápida y ofrece una producción muy económica y también más estandarizada. Los costos y el desperdicio se han reducido enormemente en comparación con nuestras prensas más antiguas, además es muy fácil de operar gracias a todas las funciones de automatización avanzadas”, añadió Teler.

oneECG eleva la impresión flexográfica mediante la digitalización y automatización de la gestión del color. Aprovecha un conjunto de tintas fijas para ampliar la gama de colores más allá del alcance de la tecnología tradicional, garantizando consistencia y repetibilidad. Esto permite a Isamar replicar el 65% de los colores Pantone con solo cuatro tintas y hasta el 95% con siete tintas, dependiendo del sustrato. La estandarización también ha facilitado la implementación de un sistema de aprobaciones más eficiente en la empresa, y los clientes ahora reciben pruebas en pantalla y aprueban sus trabajos de impresión de forma remota.

“En pocas palabras, oneECG ha revolucionado nuestro proceso de impresión de etiquetas al brindarnos un proceso de producción más ágil y al eliminar la necesidad de que los clientes visiten nuestra empresa para aprobar el diseño antes de la producción. También garantiza una excelente repetibilidad del trabajo”, afirmó Teler. "Antes, los operadores pasaban mucho tiempo con los clientes ajustando los colores hasta que estaban satisfechos con el trabajo, lo que era muy costoso y también impactaba negativamente en nuestra capacidad para planificar los siguientes trabajos de impresión".

Además de la automatización ofrecida, lo que significa que los operadores “ya no pierden tiempo en ajustes manuales”, como dijo Teler, la decisión de elegir BOBST MASTER M5 se debió principalmente a su capacidad para manejar varias películas no compatibles, incluidos nuevos materiales ecológicos. Otros factores que influyeron en la selección incluyeron la transición de tintas solventes tradicionales a tintas curadas con UV y la capacidad de laminación sin solventes de la máquina.

“La inversión en la prensa MASTER M5 nos permite convertir materiales más sostenibles y eliminar disolventes nocivos de nuestro proceso de producción para lograr la máxima sostenibilidad. Ahora, la primera producción siempre va a la M5, lo que nos da la flexibilidad de imprimir cualquier tirada de forma rentable. Como resultado, podemos ofrecer la mejor calidad, en el menor tiempo de comercialización y de forma muy rentable para todos nuestros clientes”, concluyó Teler.

Con BOBST MASTER M5 a la cabeza, Isamar está preparada para un futuro marcado por productos aún más sostenibles que respalden la economía circular. Este movimiento decisivo impulsará a la compañía hacia un crecimiento sólido y una expansión a otros miembros del Mercosur - Países del Tratado Comercial de América del Sur.

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